久尚激光切割煙塵收集機:焊接煙塵產塵埃源強及計算公示,治理措施
焊接、氣割煙塵來自于氣體保護焊、手工電弧焊、氬弧焊、氧乙炔切割等工位產生的焊接煙塵。
表2.3-4 幾種焊接(切割)方法的發塵量一覽表
注:數據來源于《焊接車間環境污染及控制技術進展》,孫大光馬小凡等。
根據上述排放參數,計算得出車間焊接煙塵產生情況如下:
表2.3-5 焊接煙塵產生情況一覽表
焊接煙塵全部無組織排放,產生及排放情況如下表:
表2.3-6 焊接煙塵排放參數一覽表
1)焊絲直徑
焊絲的直徑通常是根據焊件的厚薄、施焊的位置和效率等要求選擇。焊接薄板或中厚板的全位置焊縫時,多采用1.6mm以下的焊絲(稱為細絲CO2氣保焊)。焊絲直徑的選擇參照下表
(2)焊接電流
注:全年焊接時間約2400h。
由于本項目焊接量大,焊接煙塵較大,本次評價建議:
1)固定點位焊接且焊接工件小時采用集氣罩收集后排放;
1)移動點位焊接且焊接工件大無法采用集氣罩收集的可考慮采用帶煙塵回收的焊接手臂或者移動式收塵設施或者帶有收塵設施的焊接機器人等先進焊接技術。
焊接煙塵凈化與通風
通風系統主要包括吸吹式通風系統、局部式通風系統、全局式通風系統和個體防護面罩。通風系統的選擇原則是輕便性、可移動性及實用性。在國外,焊工大量使用可移動的局部通風裝置。國外大力倡導全面通風為輔,局部通風為主的通風系統選擇原則。各種焊接煙塵收集、凈化裝置都向成套性、組合性、可移動性、小型化及節省資源方向發展,并且取得了較好的成績,特別是可移動的各種焊接煙塵凈化裝置為各國廣泛采用。
1.吸氣式通風裝置
吹吸式通風裝置是一種能有效控制污染源擴散的通風裝置。在棚板焊接上單純采用吸氣罩來排除大面積焊接煙塵,存在著效果不理想及方式不夠合理等問題,因而提出了將吹吸式通風裝置用于棚板焊接煙塵控制。
試驗發現,在棚板焊接上采取吹吸式通風裝置,使作業時散發的電焊煙塵得到了有效控制,治理后棚板附近作業帶的煙塵平均質量濃度均符合國家衛生標準(低于6mg/m3),而且由于必要風量小,故能降低動力消耗,節省設備的初投資和運行費。因此較之于吸氣罩,不僅更為合理有效實用,而且具有一定先進性,同時為治理大件焊接煙塵污染,提供了一種可借鑒的方法。
2.壓力引射式局部通風裝置
在密閉容器內焊接,電焊煙塵不斷凝聚,濃度不斷升高,有時可達800mg/m3,嚴重危害電焊工人的身體健康。密閉容器焊接作業的局部通風是改善作業環境的必要措施。密閉容器一般只有1~2個孔口,且孔口面積較小。一些密閉容器內部結構復雜,空間狹??;同時為了控制焊接煙塵,要求通風設施設置在施焊點附近,并且能夠隨時移動。這就要求局部通風設施不但要有良好的通風效果,而且要輕便、簡單。
壓力引射式局部通風裝置主要由引射器、膠布風筒和磁性固定支座三部分組成。作為密閉容器焊接煙塵凈化的有效裝置,與煙塵除塵機組相比,壓力引射式局部通風裝置的優勢體現在以下幾個方面:(1)安全可靠。(2)體積小,重量輕,便于攜帶。(3)控制焊接煙塵擴散的有效范圍大,不必頻繁的移動通風口。(4)含塵空氣排放到密閉容器外,再利用車間通風設施進一步處理。但也有一些不足,會產生噪聲,需要壓縮空氣源。
3.風幕集煙塵風機
風幕集煙塵風機利用其獨特的結構,造成合理的流場,即短路流場,有效控制、捕集焊接煙塵,增加了吸煙塵的有效吸程,去掉了傳統使用的固體吸塵罩。
該項技術經對各種型式樣機的研制和多次煙塵試驗及大量測試分析,從理論上建立了“短路流場”數學模型,實際煙塵試驗驗證了其良好的集煙塵效果。實測與理論計算都表明,采用短流場控制煙塵擴散效果良好,吸風口有效吸程比傳統方法的有效吸程提高2~3倍,收塵率達到95%以上。
圖2 分層送風原理圖
圖3
間大環境治理:水平環狀旋流氣渦法
焊煙剛產生時溫度在80度左右,在熱空氣和重力的均衡作用下,煙塵一般上升并懸浮在 4~8 米的廠房上空。我們利用這一特性,將凈化設備安裝于煙塵懸浮層,形成水平環狀旋流氣渦流層,保證焊煙濃度Z高的空氣層不斷被擾動循環,以持續進入凈化設備內進行收集處理。
工藝流程圖
將凈化設備安裝于廠房兩側現有的支柱上,做到不影響工件擺放,不影響保護氣體對焊接過程的保護,不影響工件及其它設備的移動,不影響管線布置,不影響現有的作業習慣。
車間大環境治理:吹吸式水平流治理法
在廠房一側墻面布置軸流風機,將焊煙吹向另一側墻面的負壓收集口。當廠房跨度較大時,也可在中間跨布置接力誘導風機。產生焊煙的源頭應盡量布置在下風側。
在上升熱氣流與橫向氣流共同作用下,焊煙按一定傾角做上升運動,負壓收集口的布置區域應在合適高度的基礎上稍作擴展,通常為離地3.5-8.5m的空間,以確保上升中及被吹送至收集口的焊煙被盡可能得捕集。
經捕集和處理后的潔凈空氣可通過布風管路直排在室內,為焊煙氣流上升提供外部動力,形成完美的氣流組織。